輸煤系統(tǒng)粉塵治理方法需從粉塵產(chǎn)生機理出發(fā)，結(jié)合技術(shù)改造、設(shè)備優(yōu)化、操作規(guī)范及管理措施進行綜合治理。以下是系統(tǒng)性解決方案：

一、粉塵產(chǎn)生根源與治理原則

核心誘因

煤質(zhì)特性：細煤含水量低于8％時易粉化，需控制含水量在8％-10％以減少揚塵。

設(shè)備缺陷：導料槽密封不嚴、落煤管落差大、除塵器選型不當（如多管除塵器效率低）導致粉塵外泄。

操作問題：清掃器失效、噴霧抑塵不足、設(shè)備磨損引發(fā)漏粉。

治理原則

防、治結(jié)合：通過密封抑塵減少粉塵產(chǎn)生，同步利用除塵設(shè)備清除逸散粉塵。

分層控制：從源頭（煤質(zhì)加濕）、過程（設(shè)備密封）到末端（除塵器）分層治理。

二、關(guān)鍵治理技術(shù)

1. 密封與負壓控制技術(shù)

封閉式導料槽

結(jié)構(gòu)：全密封通道，內(nèi)部設(shè)阻尼簾降低風速，底部采用滑板替代托輥減少漏風。

效果：抑制粉塵外溢，維護量降低80％。

無動力除塵系統(tǒng)

原理：利用回流管平衡壓力，結(jié)合小功率布袋除塵器和水噴霧。

優(yōu)勢：能耗降低50％，粉塵自沉降率達90％。

2. 濕式抑塵技術(shù)

微霧增效降塵

原理：霧化水滴直徑3-15μm，結(jié)合抑塵劑提高煤粉潤濕性。

應用：適用于落煤點、導料槽出口，抑塵效率達95％。

干霧抑塵

原理：產(chǎn)生1-10μm水霧顆粒，捕捉粉塵后沉降。

場景：半封閉空間（如轉(zhuǎn)運站），用水量減少70％。

3. 機械除塵技術(shù)

脈沖布袋除塵器

流程：含塵氣體經(jīng)濾袋過濾，脈沖清灰系統(tǒng)定期清理積灰。

參數(shù)：過濾風速≤1.2m/min，阻力控制在1200-1500Pa。

靜電除塵器

原理：高壓電場使粉塵荷電后吸附于集塵極。

優(yōu)勢：適用于大流量氣體，除塵效率≥99％。

三、設(shè)備改進措施

導料槽優(yōu)化

延長長度至原1.5倍，增加容積以緩釋空氣壓力。

改用雙層密封結(jié)構(gòu)（如石棉布接縫），漏風量減少60％。

落煤管改造

采用防堵抑塵曲線落煤筒，落差降低30％。

設(shè)置多層防塵簾，粉塵外溢量減少85％。

緩沖裝置升級

整體沉降式緩沖床，保持密封條與皮帶間隙≤2mm。

四、操作規(guī)范與管理

清掃與維護

每日檢查清掃器（如人字形清掃器），確保刮刀與皮帶接觸壓力≥50N。

每周清理接粉箱，避免積煤二次揚塵。

噴霧控制

根據(jù)煤質(zhì)調(diào)整噴水量：干煤噴水頻率每噸煤增加0.5L，濕煤減少至0.2L。

冬季采用防凍噴嘴，水溫≥5℃防止結(jié)冰。

監(jiān)測與監(jiān)管

每月檢測粉塵濃度，重點區(qū)域（如導料槽出口）需低于10mg/m3。

建立缺陷工單制度，24小時內(nèi)修復漏粉點。

五、案例應用效果

干霧除塵改造：某電廠在轉(zhuǎn)運站安裝干霧系統(tǒng)后，粉塵濃度從45mg/m3降至8mg/m3。

無動力除塵系統(tǒng)：通過壓力平衡和自沉降，減少除塵器能耗40％，維護成本降低60％。

六、實施步驟建議

短期（1-3個月）

檢修導料槽密封，更換磨損落煤管內(nèi)襯。

在高粉塵區(qū)域（如導料槽出口）加裝干霧噴頭。

中期（3-6個月）

改造緩沖裝置為整體沉降式，優(yōu)化清掃器布局。

試點無動力除塵系統(tǒng)，評估效果后推廣。

長期（6-12個月）

升級除塵器為脈沖布袋型，配套微霧增效降塵。

建立粉塵在線監(jiān)測系統(tǒng)，實現(xiàn)智能調(diào)控。

通過上述輸煤系統(tǒng)粉塵治理方法，可系統(tǒng)性降低輸煤系統(tǒng)粉塵濃度，保障設(shè)備安全運行及人員健康，同時滿足環(huán)保排放要求。